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ABB Robotics lance OmniVance, une cellule autonome de finition de surface
FR/EU ecosystemeRobotics Business Review 

ABB Robotics lance OmniVance, une cellule autonome de finition de surface

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Résumé IASource uniqueImpact UE

ABB Robotics a lancé fin avril 2026 l'OmniVance Collaborative Surface Finishing Cell, sa première cellule entièrement automatisée dédiée au ponçage et au polissage industriel. La solution, développée par le groupe suisse basé à Zurich, repose sur le cobot GoFa d'ABB et se présente comme une offre clé en main, livrée avec tous les composants de sécurité nécessaires, certifiée CE, et opérationnelle sans ingénierie supplémentaire. L'interface de programmation, disponible sur tablette, intègre des fonctions d'enregistrement de trajectoires 3D par guidage manuel (lead-through), de création de chemins 2D prédéfinis, et d'édition intuitive via des blocs Wizard Easy Programming. ABB affirme que ces outils permettent de réduire le temps de programmation jusqu'à 90%, une estimation à prendre avec précaution faute de contexte méthodologique précis. La cellule intègre également une préparation à l'extraction de poussières pour maintenir la qualité de finition et la santé des opérateurs.

L'enjeu adressé est réel : le finissage de surface reste l'une des étapes les plus difficiles à automatiser à grande échelle, exposant les opérateurs à des contraintes physiques importantes et à des environnements poussiéreux. Deloitte et le Manufacturing Institute estiment que 1,9 million de postes dans la fabrication américaine seront non pourvus d'ici 2033, un signal fort de la pénurie structurelle de main-d'oeuvre qualifiée. En ciblant les PME sans expertise robotique interne, ABB tente de combler un angle mort du marché : les solutions sur mesure sont trop complexes et coûteuses pour ces acteurs, tandis que les kits d'entrée de gamme manquent de capacité et d'évolutivité. La proposition plug-and-play, sans programmation personnalisée requise, abaisse concrètement le seuil d'adoption. La réduction des TMS (troubles musculo-squelettiques) et la libération des opérateurs vers des tâches à plus forte valeur ajoutée constituent des arguments B2B solides face aux acheteurs industriels.

ABB figure parmi les quatre grands fabricants mondiaux de robots industriels, aux côtés de KUKA, Fanuc et Yaskawa. Sa division robotique emploie environ 7 000 personnes, avec un siège américain et une usine à Auburn Hills, dans le Michigan. En octobre 2025, ABB Group a annoncé la cession de cette division à SoftBank Group pour 5,3 milliards de dollars, une transaction qui repositionne ABB Robotics dans un écosystème orienté IA et humanoides, porté par SoftBank via ses participations dans Boston Dynamics et d'autres acteurs. Parallèlement, ABB a lancé en avril 2026 la gamme PoWa, six cobots à limitation de force et de puissance couvrant des charges utiles de 7 à 30 kg et atteignant jusqu'à 5,8 m/s, renforçant son portefeuille collaboratif avant la finalisation probable du rachat. L'OmniVance s'inscrit dans cette dynamique de montée en gamme applicative avant la transition de propriété.

Impact France/UE

En tant qu'entreprise suisse certifiant CE l'OmniVance, ABB cible directement les PME industrielles européennes sans expertise robotique interne, abaissant concrètement le seuil d'adoption de l'automatisation du finissage de surface sur le marché européen.

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Gravis Robotics lève 200 millions de dollars pour la construction autonome
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Gravis Robotics lève 200 millions de dollars pour la construction autonome

Gravis Robotics, société basée à Zurich et fondée en 2022 en essaimage de l'ETH Zurich, a annoncé que SoftBank investit 200 millions de dollars dans son tour de série A, ce qui constituerait selon l'entreprise la plus importante levée de fonds jamais réalisée dans la robotique de construction. La société est dirigée par Ryan Luke Johns (CEO) et Dominic Jud (CTO). Son produit, le Gravis Rack, est un kit de rétrofit qui ajoute autonomie et logiciel embarqué à des engins de chantier existants, notamment des pelleteuses. Il a déjà été installé sur des machines Caterpillar, Case, Develon, John Deere, JCB, Hitachi, Sumitomo, Yanmar et Volvo. Gravis affirme combler l'écart entre simulation et réalité grâce à des modèles entraînés sur des données synthétiques représentant des milliards de mètres cubes de matériaux virtuels, de l'argile molle aux sols rocheux, combinés à la télémétrie machine (vibrations moteur, résistance hydraulique) pour réagir en quelques microsecondes aux forces souterraines. L'entreprise ne communique en revanche aucun chiffre de déploiement réel : ni nombre de machines en service, ni client nommé, ni temps de cycle mesuré, ni prix du kit. Ce financement, présenté comme le plus important jamais recensé dans le secteur, confirme que les investisseurs considèrent désormais les chantiers de construction comme une nouvelle frontière de l'IA physique, après les véhicules autonomes et les robots humanoïdes. La différence structurelle avec la conduite autonome classique, qui navigue dans un environnement globalement fixe, tient à ce que le terrassement modifie activement le terrain : c'est ce défi de monde dynamique que Gravis cible en priorité. Avec environ deux tiers de la demande mondiale d'engins lourds situés hors des trois plus grands fabricants, l'entreprise mise sur une approche agnostique au matériel plutôt que sur un écosystème fermé propre à une marque, un choix censé séduire des entrepreneurs attachés à leurs flottes existantes et à leurs relations régionales avec les concessionnaires. Pour les intégrateurs et décideurs industriels, l'enjeu est de réduire la dépendance à une main-d'oeuvre d'opérateurs qualifiés rares, tout en accélérant des chantiers stratégiques : logements, modernisation des réseaux électriques, centres de données pour l'IA, projets de relocalisation industrielle et de défense aux Etats-Unis. L'annonce reste néanmoins d'ordre financier et stratégique, pas une preuve chiffrée de déploiement à grande échelle sur des chantiers commerciaux. Cet intérêt s'inscrit dans un contexte de retard chronique d'automatisation dans la construction, alors que la demande grimpe pour la réparation d'infrastructures, la construction de centres de données liés à l'IA, et les projets de relocalisation industrielle et de défense aux Etats-Unis. Gravis présente sa stratégie comme distincte de celle des spécialistes de la conduite autonome ou des robots humanoïdes : son modèle du monde généraliste, construit à partir des caractéristiques de plusieurs marques d'engins plutôt que par imitation d'un opérateur unique, permettrait selon l'entreprise au même logiciel de piloter une mini-pelle comme une machine cinq fois plus grosse sans reprogrammation dédiée. Les dirigeants présentent ce tour de table comme une étape vers un déploiement généralisé du Gravis Rack sur les grands chantiers et un recrutement accru d'ingénieurs, mais sans calendrier de pilotes ni jalons intermédiaires précis. Le succès de ce pari dépendra de la capacité de Gravis à démontrer, au-delà du laboratoire et de la simulation, une précision comparable à celle d'un opérateur expérimenté sur des chantiers réels et non scriptés.

UECette levée record conforte la Suisse et l'ETH Zurich comme pôle europeen de robotique deep-tech, meme si le deploiement commercial vise surtout le marche americain.

FR/EU ecosystemeActu
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ExRobotics lance un robot d'inspection certifié UL pour environnements dangereux
2Robotics Business Review 

ExRobotics lance un robot d'inspection certifié UL pour environnements dangereux

ExRobotics B.V., société néerlandaise fondée en 2017 et basée à Delft, a lancé officiellement son robot d'inspection autonome ExR-2.5 sur le marché nord-américain lors de l'Energy Drone & Robotics Summit à Houston. L'appareil a obtenu la certification UL 6260, norme américaine spécifique aux équipements électriques déployés en atmosphères potentiellement explosives (zones ATEX équivalentes). Le robot embarque un ensemble de capteurs orientés sécurité industrielle : imagerie acoustique haute fréquence pour détecter les fuites de gaz et les défauts mécaniques avant qu'ils ne deviennent visibles, caméras haute résolution pour l'inspection visuelle de vannes, jauges et structures, caméra thermique pour identifier les anomalies de température, et capteurs environnementaux adaptés aux zones dangereuses. Une fois ses missions autonomes accomplies, l'ExR-2.5 retourne automatiquement à sa station de charge pour se préparer au cycle suivant. ExRobotics revendique plusieurs milliers de missions robotiques complétées pour des opérateurs majeurs incluant Shell, Repsol et BP. La certification UL constitue le signal le plus concret que ce lancement n'est pas un teaser : elle conditionne légalement le déploiement en environnements classifiés aux États-Unis, et son obtention marque un franchissement de la barrière réglementaire qui bloquait beaucoup de robotique d'inspection au stade pilote. Le contexte de marché renforce l'argument commercial : selon des analystes cités par ExRobotics, l'industrie énergétique mondiale accusera un déficit de 40 000 travailleurs qualifiés cette année, tandis que 62 % des générations Z et millennials considèrent les carrières pétrolières et gazières comme peu attractives. Le coût de l'indisponibilité non planifiée est chiffré par Siemens à 11 % du chiffre d'affaires total des grandes industrielles, et 3,5 jours d'arrêt suffisent à générer plus de 5 millions de dollars de pertes pour une installation de taille intermédiaire. Dans ce contexte, un robot capable d'effectuer des rondes d'inspection à fréquence constante, sans exposition humaine et sans dépendre d'experts de plus en plus rares, répond à un besoin opérationnel documenté, pas simplement à une aspiration d'automatisation. ExRobotics opère depuis 2017 sur un créneau volontairement étroit : les robots d'inspection pour environnements dangereux, sans diversification vers d'autres verticales. Ce positionnement de spécialiste le distingue de concurrents comme Boston Dynamics (Spot, usage généraliste) ou ANYbotics (ANYmal C, présent aussi sur les sites industriels) qui adressent un spectre plus large. Sur le segment oil & gas spécifiquement, l'entreprise est en concurrence directe avec Gecko Robotics pour l'inspection de réservoirs et de structures, et avec des intégrateurs locaux nord-américains qui déploient du matériel non ATEX dans des zones moins contraintes. L'absence de prix publics et le fait que l'article repose largement sur des déclarations de l'entreprise elle-même invitent à une lecture prudente sur les volumes réels déployés. Les prochaines étapes annoncées concernent l'expansion nord-américaine, mais ExRobotics n'a pas communiqué de jalons contractuels précis ni de pipeline client chiffré pour 2026.

UEExRobotics, PME néerlandaise fondée à Delft, franchit la barrière réglementaire américaine UL 6260, validant la capacité de l'écosystème deep tech robotique européen à conquérir des marchés industriels classifiés hors UE.

FR/EU ecosystemeActu
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Igus lance une chaîne porte-câbles avec rotation de 600 degrés pour robots industriels
3Robotics Business Review 

Igus lance une chaîne porte-câbles avec rotation de 600 degrés pour robots industriels

Igus GmbH, spécialiste allemand des plastiques pour mouvement basé à Cologne, a annoncé une nouvelle chaîne porte-câbles baptisée twisterchain, conçue pour les robots industriels compacts. Le dispositif autoportant permet une rotation supérieure à 600 degrés tout en assurant une gestion fiable des câbles d'alimentation et de données. Le module rotatif s'installe en boucle autour de la base du robot : à mesure que celui-ci tourne, la chaîne se soulève progressivement par paliers, ce qui permet une rotation complète à 360° sans collision avec la plaque de connexion. Le système ne nécessite que deux points de fixation, sans goulotte de guidage ni alignement complexe. Il s'ouvre sur son rayon intérieur pour faciliter l'insertion des câbles, intègre des séparateurs internes amovibles et une prétension réglable selon le poids des câbles et l'angle de rotation, pour garantir la répétabilité des mouvements. Igus cible deux usages précis : l'axe 1 à la base des petits robots industriels, montable au sol ou sur un socle surélevé, et l'axe 5 des robots de palettisation et de manutention, montable sur le bras ou en bout d'outil. Cette annonce répond à deux problèmes concrets du secteur. D'un côté, les robots compacts utilisés pour le vissage, le collage, l'assemblage ou le pick-and-place souffrent depuis longtemps d'un manque de solutions fiables pour alimenter leur premier axe, qui tourne rapidement. De l'autre, sur le cinquième axe des robots de palettisation, les tuyaux ondulés mal maîtrisés entrent souvent en collision avec l'outil. En proposant un mouvement défini sur deux niveaux, igus dit permettre aux câbles de suivre des rotations complètes même avec des profils de mouvement très dynamiques. Pour les intégrateurs, l'intérêt tient surtout à la simplicité d'installation, sans goulotte coûteuse, et à la maintenance facilitée grâce à l'accès aux câbles. Reste que les gains annoncés en termes de fiabilité et de durée de vie s'appuient sur les tests internes d'igus, sans validation indépendante encore documentée. Leader mondial revendiqué des chaînes porte-câbles, câbles flexibles et paliers lisses en polymères tribologiques, igus emploie 4 600 personnes dans 31 pays et a réalisé 1,15 milliard d'euros de chiffre d'affaires en 2022. L'entreprise, dont le siège américain se trouve à Rumford, dans le Rhode Island, propose environ 234 000 références disponibles sur stock et a multiplié ces dernières années les filiales internes, notamment sur les roulements à billes, les actionneurs robotiques, l'impression 3D et la plateforme RBTX dédiée à la robotique low-cost. Elle mène aussi le programme de recyclage « chuck » pour les chaînes usagées et participe à un projet de transformation de déchets plastiques en huile, la twisterchain étant elle-même annoncée comme recyclable en fin de vie.

UEIgus, entreprise allemande basée à Cologne, renforce son offre de composants pour l'industrie robotique européenne, avec un impact direct sur les intégrateurs et fabricants de robots industriels en Europe.

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Comment l'intégration de cobots compacts améliore les applications de robots mobiles autonomes (AMR)
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Comment l'intégration de cobots compacts améliore les applications de robots mobiles autonomes (AMR)

L'usage des cobots dans les entrepôts et les ateliers de production a été multiplié par dix entre 2018 et 2025, selon les données du secteur, porté par les pénuries de main-d'oeuvre et la pression sur la productivité. Kassow Robots, fabricant danois de bras collaboratifs, met en avant l'intégration de ses modèles à 7 axes sur des AMR (robots mobiles autonomes) pour créer des manipulateurs mobiles capables de pick-and-place, palettisation, machine-tending, vissage, étiquetage et soudage à l'échelle d'une installation entière. L'innovation technique centrale revendiquée par l'entreprise : le contrôleur du cobot, jusqu'ici imposé en armoire externe à proximité du poste fixe, est désormais intégré dans la base compacte du bras lui-même. Ces manipulateurs mobiles fonctionnent en outre sur la batterie embarquée de l'AMR, supprimant toute dépendance à une infrastructure d'alimentation fixe. L'article ne communique pas de métriques précises (temps de cycle, payload, volumes de déploiement, tarifs) au-delà des affirmations générales d'efficacité. L'intégration du contrôleur dans le bras est le verrou technique qui bloquait depuis des années la mobilisation des cobots : une solution sur AMR nécessitait auparavant de tracter l'armoire de commande ou de gérer un câblage complexe, rendant l'ensemble peu praticable. Pour les intégrateurs industriels, supprimer ce cabinet simplifie l'installation et réduit l'empreinte au sol. Les bras à 7 axes offrent par ailleurs un avantage fonctionnel sur les 6 axes classiques : ils accèdent à des zones difficiles autour de leur propre base, angle mort structurel des architectures à 6 degrés de liberté, et multiplient les orientations de travail possibles. Côté sécurité, les cobots à limitation de force et de puissance (power- and force-limited) autorisent une collaboration directe avec les opérateurs sans les procédures lourdes imposées par les robots industriels haute vitesse, ce qui réduit les frictions opérationnelles au sol. Ces gains restent à relativiser : l'article s'appuie essentiellement sur les argumentaires de Kassow, sans données comparatives tierces ni retours de déploiements à grande échelle. Kassow Robots est un acteur européen positionné sur le segment niche des cobots 7 axes, face à Universal Robots (UR, groupe Teradyne) qui domine le marché des cobots standards. Dans les solutions de manipulateurs mobiles, les configurations concurrentes les plus répandues couplent des bras UR avec des AMR de MiR (également Teradyne), ou des plateformes d'Omron et de Fetch Robotics (Zebra Technologies). En Europe, des acteurs comme Exotec opèrent sur des architectures différentes -- AMR de stockage sans cobot monté -- ciblant des segments adjacents. Les AMR actuels s'appuient sur le lidar embarqué pour naviguer sans guidage physique, en rupture avec les AGV de première génération qui requéraient bandes magnétiques et capteurs additionnels. Le marché des manipulateurs mobiles reste en phase d'émergence commerciale : les premières installations pilotes se multiplient, mais les déploiements à grande échelle dans la logistique et l'industrie n'en sont qu'à leurs débuts.

UEKassow Robots (fabricant danois) représente un acteur européen positionné sur le segment des cobots 7 axes pour manipulateurs mobiles, offrant une alternative européenne aux configurations américaines dominantes (UR/MiR/Teradyne) pour les intégrateurs industriels de l'UE.

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