Cainiao présente un robot grimpeur amélioré, avec…

1The Robot Report

Les capteurs de pression peuvent améliorer la précision de préhension des robots

Dans la robotique industrielle, l'échec d'une prise ne vient presque jamais d'un manque de force mécanique mais d'une méconnaissance de ce qui se passe réellement au contact entre les doigts et l'objet. XELA Robotics illustre cette approche avec son gripper UMI équipé de capteurs uSkin, capables de restituer une visualisation en temps réel des données tactiles. Concrètement, ces capteurs de pression ne mesurent pas une force globale mais une contrainte mécanique distribuée au niveau de l'interface de contact, via des films piézorésistifs, des couches capacitives ou des structures microfluidiques intégrées dans des coussinets de doigts souples. Cette distinction compte en pratique : à courant moteur et déplacement de doigt identiques, un gripper obtient des répartitions de pression très différentes selon qu'il saisit une pièce métallique rigide, qui concentre la charge sur quelques points, ou un carton fragile, qui peut s'affaisser de façon asymétrique bien avant qu'un changement significatif n'apparaisse dans le retour de couple moteur. Ce signal de pression est capté dès les premières millisecondes du contact, dans des applications comme le bin picking, le kitting ou la manipulation de pièces mixtes. Pour les intégrateurs et décideurs industriels, l'enjeu est de taille : ce signal précoce permet à la commande de basculer du contrôle de mouvement vers le contrôle d'interaction avec moins de dépassement et un meilleur timing, ce qui réduit les échecs de prise sans nécessiter une architecture de capteurs lourde. L'article distingue clairement trois familles de capteurs souvent confondues. Le capteur force-couple au poignet donne une mesure globale mais ne peut pas détecter qu'un doigt glisse pendant qu'un autre est en surcharge, la moyenne au poignet restant stable. Les capteurs tactiles offrent une résolution spatiale plus riche, avec parfois de véritables cartes de contact, mais au prix d'une complexité et d'un coût plus élevés et d'un traitement de données plus dense. Les capteurs de pression se positionnent entre ces deux extrêmes : assez locaux pour détecter une charge inégale sur un coussinet, assez simples pour s'intégrer dans des grippers industriels réels sans saturer le système de commande. Dans la plupart des déploiements, la pression ne remplace donc pas la force ni le tactile, elle stabilise la couche intermédiaire où se prennent la majorité des décisions de préhension. Le placement des capteurs à l'intérieur du gripper n'est pas un détail mécanique mais définit le problème de contrôle à résoudre. Intégrés dans des coussinets en élastomère, ils offrent une mesure de contact directe mais avec un filtrage mécanique dû à la déformation de la couche souple avant la réaction du capteur, une configuration privilégiée pour une manipulation délicate. Placés derrière une surface de contact rigide avec une fine interface souple, ils gagnent en durabilité et en résistance à l'usure, au prix d'une sensibilité réduite à la microtexture et à l'amorce de glissement, un compromis particulièrement discuté pour les applications de pick-and-place à haute cadence.

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2Pandaily

Geekplus présente à CeMAT Asia son robot grimpeur RoboShuttle Hyper, capable de traiter 6 000 bacs par heure

Geekplus, également connu sous le nom de Geek+, a présenté pour la première fois au public son robot grimpeur RS Hyper au salon CeMAT Asia 2026, selon Sina Tech le 5 novembre. Ce robot est la pièce centrale de RoboShuttle Hyper, un système tote-to-person (acheminement de bacs vers l'opérateur) dévoilé par l'entreprise en août. Il était exposé aux côtés du humanoïde Gino 1 et du système pallet-to-person SkyCube. Le RS Hyper combine un déplacement horizontal au sol et une extraction verticale des bacs dans les racks, avec une vitesse de montée atteignant 1,5 m/s. Geekplus annonce 6 000 bacs par heure pour 1 000 m², grâce à l'ascension en parallèle de colonnes adjacentes, à deux robots dans une même colonne et à un réseau routier bidirectionnel à haute densité. Un poste Max, alimenté en continu depuis deux points, traite jusqu'à 800 bacs par heure. Au lancement, l'entreprise indiquait que seules deux colonnes de rack sont verrouillées pendant une montée (quatre à six sur les systèmes classiques), qu'une protection antichute limite la chute d'un bac à 50 mm, et que son ordonnanceur coordonne jusqu'à 5 000 robots sur 50 000 m². Sur le stand, Gino 1 exécutait le modèle d'IA embarquée maison Gravity pour saisir des produits ménagers et des bouteilles, puis transporter et échanger des bacs avec des robots mobiles. Une station de picking sans opérateur, primée aux RBR50 2026, prendrait en charge des millions de références et se déploierait en 48 heures, selon Geekplus. Pour les intégrateurs et les responsables logistiques, l'intérêt tient à la densité : le débit annoncé par mètre carré vise les entrepôts de micro-fulfillment urbains et le e-commerce alimentaire frais, où le foncier est cher et les flux sont tendus. La réduction du nombre de colonnes immobilisées pendant une montée s'attaque à un goulot classique des systèmes de type bac-grimpeur, où le blocage de voies limite la cadence réelle. Il faut toutefois lire ces chiffres avec prudence : le 6 000 bacs/heure/1 000 m² est une valeur nominale du constructeur, sans précision sur la hauteur de rack, le mix de références ni le taux d'utilisation, et aucun client ni site de production n'est cité. La démonstration sur salon reste un environnement contrôlé. Quant à Gino 1, la présentation de manipulation et de transfert de bacs montre une intégration à une flotte mixte, mais rien n'indique encore un déploiement commercial à l'échelle ni des cadences mesurées en conditions réelles. Ce lancement s'inscrit dans la stratégie de Geekplus d'élargir sa gamme de manutention de bacs, où RoboShuttle Hyper rejoint RoboShuttle Air et RoboShuttle Flex, tout en ajoutant l'IA embarquée et un humanoïde dédié à l'entrepôt. L'entreprise présente la démonstration collective comme un test grandeur nature de son plan d'entrepôt autonome 24h/24 et 7j/7, structuré autour de l'IA incarnée et de l'intelligence à l'échelle de l'entrepôt. Sur le segment des bacs-grimpeurs à haute densité, elle se mesure à des acteurs comme Hai Robotics, Exotec (France), Quicktron ou Attabotics, tandis que, côté humanoïdes logistiques, la concurrence passe par Agility Robotics, Figure ou Apptronik. Les prochaines étapes à surveiller sont l'annonce de pilotes clients nommés pour le RS Hyper, des données de débit mesurées sur site et l'éventuelle montée en cadence de Gino 1 au-delà de la démonstration.

UELe RS Hyper vise les entrepôts de micro-fulfillment et concurrence indirectement Exotec en Europe, mais aucun déploiement européen n'est annoncé.

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3Interesting Engineering

L'entreprise américaine mise sur des robots industriels plus intelligents et plus rapides avec un nouvel accord sud-coréen

Le fabricant américain Grid Dynamics a annoncé un partenariat stratégique avec le sud-coréen Doosan Robotics pour accélérer le déploiement de "physical AI" dans l'industrie manufacturière et la logistique. Grid Dynamics va fournir aux clients des cobots Doosan sa plateforme GAIN (Grid Dynamics AI-Native), une pile logicielle combinant manipulation robotique pilotée par modèles Vision-Language-Action (VLA), jumeaux numériques NVIDIA Omniverse, vision par ordinateur et supervision IoT. Doosan, l'un des grands fabricants mondiaux de cobots, propose une gamme allant de la série A polyvalente à la série H pour charges lourdes jusqu'à 25 kg, en passant par la série P certifiée NSF pour l'agroalimentaire et le pharmaceutique. Les cobots Doosan, équipés de capteurs de force et de couple, travaillent sans cage de sécurité aux côtés d'opérateurs humains et couvrent des tâches comme le pick-and-place, le tending machine, la palettisation, le soudage ou l'inspection qualité. Grid Dynamics revendique des gains de cycles d'inspection jusqu'à 1000 fois plus rapides et une détection d'anomalies 24 fois plus véloce, des chiffres qui restent à prendre avec prudence en l'absence de méthodologie ou de cas d'usage précisés. L'enjeu du partenariat dépasse le simple ajout logiciel : il vise les tâches qui résistent encore à l'automatisation classique, comme l'inspection d'objets de forme complexe, l'assemblage de composants variables ou l'emballage d'articles déformables ou jamais vus auparavant. C'est justement le type de scénario où les approches VLA sont censées apporter une généralisation que les robots programmés tâche par tâche n'offrent pas. Pour les intégrateurs et décideurs industriels, l'accord illustre une tendance de fond : les fabricants de cobots cherchent à externaliser la couche IA plutôt qu'à la développer en interne, pariant sur des plateformes tierces pour combler l'écart entre démonstrations en laboratoire et déploiements réels en usine. Doosan Robotics s'est construit depuis plusieurs années une position de leader des cobots collaboratifs, avec une architecture logicielle ouverte facilitant l'intégration de systèmes de vision tiers, un choix qui rend ce type de partenariat possible sans refonte matérielle. Grid Dynamics, de son côté, positionne GAIN comme une couche d'orchestration transversale pour l'automatisation industrielle, en concurrence avec d'autres piles logicielles physical AI émergentes aux États-Unis et en Asie. Les modalités précises de déploiement, calendrier de disponibilité et sites pilotes concernés par ce partenariat n'ont pas été détaillées dans l'annonce.

IndustrielActu

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4The Robot Report

Comment Locus s'attaque à la préhension, l'un des plus grands défis de la robotique

Locus Robotics, spécialiste des robots mobiles autonomes (AMR) crédité de plus de 6 milliards de picks réalisés en entrepôt, s'attaque désormais à la préhension robotique. L'entreprise était entrée sur ce marché en mars 2025 avec Array, un manipulateur mobile équipé d'un bras de picking guidé par vision et d'une ventouse standard. Plus d'un an après, Locus a racheté Nexera Robotics, société basée à Vancouver connue pour sa technologie de préhension NeuraGrasp, des pinces souples capables de saisir aussi bien de petits contenants que des sacs en polybag poreux ou des articles en tissu. Selon Roy Belak, ancien PDG de Nexera et désormais vice-président senior en charge de la préhension robotique chez Locus, NeuraGrasp en était déjà à sa sixième génération de produit au moment de la rencontre entre les deux entreprises, lors du salon MODEX en 2025. Locus avait alors déjà largement avancé le développement d'Array, mais l'architecture existante, alimentation pneumatique et électrique notamment, s'est révélée compatible avec l'intégration de la technologie Nexera. Belak n'a pas communiqué de calendrier précis, mais anticipe que la prochaine présentation publique d'Array intégrera NeuraGrasp. Cette acquisition illustre un enjeu central pour l'industrie de la logistique automatisée: la préhension universelle reste le principal goulot d'étranglement du picking robotisé, bien plus que la navigation ou la localisation, déjà largement maîtrisées par les AMR. D'après Belak, la ventouse seule couvre 60 à 70% des cas d'usage en entrepôt, mais échoue sur les 30 à 40% restants, articles déformables, poreux ou irréguliers, qui nécessitent une approche hybride combinant succion et pince. Pour les intégrateurs et décideurs B2B, ce mouvement confirme une tendance de fond du secteur: la préhension pinch gagne du terrain face à la succion pure pour atteindre des taux de couverture élevés sur des catalogues de SKU hétérogènes. Il s'agit toutefois pour l'instant d'une annonce de feuille de route et non d'un déploiement massif: Array circule encore chez les premiers clients avec sa ventouse d'origine, et les données d'usage nécessaires pour optimiser NeuraGrasp à grande échelle restent à collecter. Le rapprochement s'inscrit dans la course plus large à la manipulation robotique généraliste en entrepôt, où plusieurs acteurs développent des grippers universels ou des bras dotés de modèles vision-langage-action pour élargir la couverture SKU au-delà de la ventouse classique. Nexera apportait des années de R&D sur ses effecteurs souples mais cherchait un partenaire capable d'industrialiser et déployer sa technologie à grande échelle, un besoin auquel répond directement le réseau client de Locus, où une longue liste d'entreprises attend déjà l'accès à Array. Belak décrit une fenêtre d'opportunité étroite: un an de retard supplémentaire dans l'acquisition aurait rendu l'intégration technique beaucoup plus difficile compte tenu de l'avancement du développement d'Array. Les prochaines étapes attendues sont l'intégration effective de NeuraGrasp dans les unités Array déployées, la remontée de données terrain permettant d'affiner les algorithmes de préhension, puis une diffusion progressive de la technologie combinée auprès des clients existants et futurs de Locus.

IndustrielActu

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Cainiao présente un robot grimpeur amélioré, avec préhension sur quatre côtés et stockage plus dense

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