IndustrielRobot Magazine FR 8 septembre 2026

Liebherr RLS : un système de chargement rotatif pour automatiser des pièces

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Résumé IASource uniqueImpact UE

Liebherr-Verzahntechnik GmbH fait évoluer son système de chargement rotatif RLS, dédié à l'automatisation des centres d'usinage. La principale nouveauté est une classe de charge portée à 2 000 kg, qui complète les versions existantes de 800 kg et 1 500 kg. Les diamètres maximaux du cercle d'interférence sont également élargis, atteignant 900 mm et 1 400 mm selon la configuration retenue. Le RLS combine un rayonnage circulaire, un module élévateur assurant le stockage et le déstockage automatiques des pièces, et une station de préparation ; une tour de stockage complémentaire peut s'ajouter selon les besoins. Le rayonnage se décline en deux à quatre niveaux, et un seul module peut alimenter simultanément deux centres d'usinage tout en conservant une emprise au sol réduite. Le système est annoncé indépendant du fabricant de la machine-outil, ce qui permet de l'associer à des équipements de marques différentes. Markus Zollitsch, chef de projet du développement du RLS chez Liebherr, justifie cette montée en charge par la nécessité d'éviter que l'automatisation périphérique ne freine les capacités croissantes des machines-outils.

Cette évolution traduit un déplacement concret dans l'automatisation des ateliers : elle ne concerne plus seulement les pièces légères en grandes séries, mais s'étend à des productions plus diversifiées incluant des composants lourds, typiques de secteurs comme l'aéronautique, l'énergie ou la construction de machines. Pour les intégrateurs et décideurs industriels, l'enjeu est d'aligner la capacité des systèmes d'alimentation périphérique sur celle des centres d'usinage modernes, capables de traiter des pièces toujours plus volumineuses ; un système de manutention sous-dimensionné devient sinon le facteur limitant de toute la ligne. La compatibilité multi-marques répond à une contrainte fréquente des parcs machines hétérogènes, courants dans les sites industriels qui n'achètent pas tous leurs équipements chez un même fournisseur. La logique de compacité, avec un module unique desservant deux machines, s'attaque à une problématique classique d'atelier : gagner en productivité sans disposer de surface supplémentaire. Il s'agit ici d'une extension incrémentale de gamme plutôt que d'une rupture technologique, révélatrice d'une automatisation industrielle qui progresse sur des cas d'usage concrets plutôt que sur l'effet d'annonce.

Le RLS s'inscrit dans la gamme d'automatisation périphérique de Liebherr-Verzahntechnik, filiale du groupe Liebherr spécialisée dans les machines de taillage d'engrenages et les solutions d'automatisation associées. La classe 2 000 kg vient compléter, sans les remplacer, les versions 800 kg et 1 500 kg déjà commercialisées, ce qui élargit le spectre de clients adressables sans repenser l'architecture de base. Sur ce segment de l'automatisation périphérique des centres d'usinage, Liebherr évolue face à des acteurs établis du chargement de palettes et de pièces, qu'il s'agisse de fabricants de machines-outils proposant leurs propres cellules ou d'intégrateurs spécialisés en systèmes de palettisation. La modularité du RLS, avec un module de base reconfigurable selon la classe de charge, vise à limiter les coûts d'adaptation pour les industriels dont la production évolue. Liebherr ne communique pas de calendrier de déploiement ni de premiers clients pour cette version 2 000 kg : l'annonce se situe pour l'instant au stade de l'extension de gamme, avant tout retour d'expérience documenté sur des sites de production.

Impact France/UE

Liebherr-Verzahntechnik, filiale d'un groupe industriel européen, élargit une offre d'automatisation vendue aux ateliers d'usinage en Europe, notamment dans l'aéronautique et l'énergie.

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1Pandaily

Leju Robotics déploie 15 humanoïdes sur une ligne de chargement de pièces automobiles, avec environ 98 % de réussite

Leju Robotics et l'équipementier automobile Zhaofeng ont mis en exploitation courante 15 robots humanoïdes sur une ligne de chargement de pièces de l'usine n°3 de Zhaofeng, à Xiaoshan (Hangzhou). La solution conjointe a été présentée sur site le 15 octobre. Les robots prélèvent de petits composants, comme des roulements de moyeu de roue de 80 à 120 mm de diamètre intérieur, dans des bacs en treillis métallique, puis les déposent à des positions prédéfinies sur des machines d'usinage. Selon un représentant de Zhaofeng cité par Securities Times, la flotte couvre 15 postes et plus de 10 références, avec un taux de réussite stable à 98 %. Le déploiement tourne depuis plus de deux mois, soit environ 1 000 heures cumulées et plus de 60 000 pièces produites. Ces chiffres sont déclarés par les deux entreprises, sans audit indépendant, et le taux de succès n'est pas défini précisément (par cycle, par pièce, avec ou sans intervention humaine). Le point faible reste la vitesse. Un cycle de chargement dure moins de 40 secondes d'après Securities Times (environ 35 secondes selon Jiemian), contre une quinzaine de secondes pour un opérateur qualifié au même poste. Le président de Zhaofeng indique que les bras robotisés fixes de l'usine atteignent 10 à 15 secondes sur certaines opérations, et que les humanoïdes devront approcher 15 secondes pour justifier une adoption élargie, ce qu'il attend d'ici six mois à un an. Le choix de l'humanoïde dans une usine déjà automatisée s'explique par la nature des commandes: certaines commandes de pièces de rechange destinées à l'export ne portent que sur 250 à 300 jeux, avec beaucoup de références et des changements de série fréquents. Les humanoïdes prennent en charge les tâches de transfert, de chargement et d'ajustement entre les étapes automatisées, sans remplacer la ligne. L'intérêt de cette annonce tient moins à la performance brute qu'à son statut: un déploiement multi-robots, sur plusieurs semaines, avec des heures et des volumes chiffrés, ce qui la distingue des démonstrations ponctuelles. Elle montre aussi que le critère décisif pour les intégrateurs sera le temps de cycle et la reconfiguration rapide, davantage que la dextérité. Un robot deux à trois fois plus lent qu'un humain n'est rentable que dans les environnements à forte variété et faibles séries, ce que confirme le discours de Zhaofeng. Leju affirme avoir découpé la compétence de chargement en plus de 30 modules de base, assemblables sans programmation bas niveau, ce qui ramènerait le développement de plusieurs mois à quelques semaines. Une plateforme d'ordonnancement multi-robots diffuse la compétence à toute la flotte, et des modules de sécurité détectent chutes de pièces, collisions et excès de vitesse. Jiemian rappelle toutefois que le transfert vers d'autres usines exigera de s'adapter à de nouvelles pièces, interfaces machines et règles de sécurité. Ce projet s'inscrit dans la course chinoise au déploiement industriel d'humanoïdes, où UBTECH avance avec FAW-Volkswagen, de l'inspection qualité vers la logistique d'usine, et où Inovance vient de dévoiler son humanoïde à roues InoBot W1. Leju mise sur la donnée: la flotte génère plus de 40 000 enregistrements par mois, et les deux partenaires vont verser un jeu de données de chargement de pièces automobiles, issu d'opérations réelles, à la communauté OpenLET de la fondation OpenAtom. Le PDG de Leju, Chang Lin, fait de la vitesse la priorité, notamment par un meilleur usage des deux bras pour saisir plusieurs pièces à la fois. Le prochain jalon à surveiller est donc l'objectif d'environ 15 secondes par cycle, attendu dans un délai de six à douze mois.

UEPas d\'impact direct sur la France/UE

IndustrielActu

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2Robotics & Automation News

Comau développe un système robotisé de préparation de commandes pour l'e-commerce de Decathlon

Comau, groupe italien d'automatisation industrielle, a conçu et validé un système de préparation de commandes testé dans les opérations logistiques e-commerce de Decathlon. Les essais s'inscrivent dans MASTERLY, une initiative européenne qui vise à faire passer l'industrie de la production de masse classique à des systèmes flexibles et personnalisés. La solution repose sur le cobot MyCo de Comau, piloté par une architecture logicielle ROS2, et associe des capteurs intelligents à une couche de perception. Le communiqué disponible ne donne ni cadence, ni taux de prise réussie, ni nombre de références manipulées, ni durée ou site précis du test. Il s'agit donc d'un pilote validé en conditions d'essai, pas d'un déploiement commercial annoncé. L'intérêt est moins technologique que démonstratif. La préparation de commandes e-commerce, avec ses milliers de références hétérogènes et ses pics saisonniers, reste l'un des derniers maillons peu automatisés de l'entrepôt. Un cobot standard sur une pile logicielle ouverte ROS2 laisse espérer un coût d'intégration plus faible que des cellules propriétaires, un point à surveiller pour les intégrateurs. Sans métriques publiées, la question de l'écart entre démonstration et exploitation reste entière. Côté contexte, Comau s'appuie sur sa gamme de cobots et sur des programmes européens pour valider des cas d'usage hors de l'automobile. Decathlon, enseigne française, fournit un terrain logistique réel. Le segment du picking robotisé est déjà occupé par des acteurs comme Exotec (France, systèmes goods-to-person), RightHand Robotics ou Dexterity. La suite dépendra d'éventuels résultats chiffrés et d'un passage à l'échelle sur plusieurs sites, aucun n'étant annoncé à ce stade.

UEUn pilote logistique e-commerce chez Decathlon, enseigne française, dans le cadre du programme européen MASTERLY, illustre l'usage de cobots sur pile ROS2 ouverte pour le picking en Europe.

IndustrielActu

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3Robotics & Automation News

Vention étend sa plateforme convoyeur avec un système d'automatisation de fin de ligne intégré

Vention, plateforme canadienne d'automatisation industrielle basée à Montréal, a annoncé l'extension de son écosystème convoyeurs pour couvrir l'automatisation complète de fin de ligne. La solution intègre la manutention de matériaux dans trois segments distincts : les lignes d'assemblage, la logistique d'entrepôt et les applications d'emballage end-of-line. L'offre s'inscrit dans l'approche plateforme de Vention, qui unifie sur un seul environnement les étapes de conception, de commande, de déploiement et d'exploitation. L'article source ne fournit pas de métriques spécifiques (cadences, charges utiles, délais de mise en service), ce qui limite l'évaluation indépendante des performances annoncées. Pour les intégrateurs et les décideurs industriels, l'intérêt réside dans la réduction des interfaces entre fournisseurs : un convoyeur conçu dans le même outil que le reste de la cellule automatisée réduit le temps d'ingénierie et les risques d'incompatibilité mécanique ou logicielle. L'extension vers l'emballage end-of-line signale une montée en gamme de Vention au-delà des cellules robotiques standalone, vers des lignes complètes, marché à fort volume où les cycles d'achat sont plus longs mais les contrats plus structurants. Fondée en 2017, Vention s'est imposée avec son approche "automation-as-a-platform" et son MachineLogic comme OS d'automatisation. Elle concurrence directement Bosch Rexroth, FlexLink et Mk Technology Group sur les convoyeurs industriels modulaires, ainsi que des acteurs comme Bastian Solutions ou Dematic sur la logistique d'entrepôt. L'annonce ne précise pas de calendrier de disponibilité ni de déploiements clients confirmés.

IndustrielActu

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4Robotics & Automation News

Automated Tire sort de la confidentialité avec son système robotisé SmartBay de changement de pneus

Automated Tire, Inc. (ATI), startup américaine se présentant comme une entreprise de "physical AI", sort du mode stealth et annonce SmartBay, une plateforme robotique autonome destinée aux centres de service automobile. Le système cible en priorité trois opérations : le changement de pneumatiques, l'équilibrage de roues, et l'inspection de véhicules. La clientèle visée regroupe les concessions automobiles et les chaînes de service rapide. L'annonce ne communique pas encore de chiffres techniques précis (payload, degrés de liberté, temps de cycle) ni de tarification, ce qui limite l'évaluation concrète des performances réelles. L'automatisation du service bay automobile reste un segment largement sous-mécanisé : la majorité des opérations de montage et d'équilibrage sont encore réalisées manuellement dans les ateliers, avec une forte variabilité de qualité et des contraintes de pénurie de techniciens. Une solution robotique capable d'absorber ces tâches répétitives à cadence fiable représenterait un levier direct sur les coûts salariaux et la productivité pour les opérateurs multi-sites. Toutefois, l'affirmation "industry-first" avancée dans le communiqué mérite réserve : des acteurs comme Fori Automation et plusieurs intégrateurs OEM travaillent depuis des années sur la robotisation partielle de ces opérations. ATI, fondée autour du concept de modernisation du garage traditionnel, s'inscrit dans une vague plus large d'applications robotiques dans les services de proximité, aux côtés d'initiatives comme Machina Labs dans la métallurgie ou Machina Corp dans la logistique. L'entreprise n'a pas encore communiqué sur ses tours de financement, ses pilotes en cours, ni sur ses timelines de déploiement commercial, ce qui positionne cette annonce davantage comme un signal d'existence que comme un produit shipped.

IndustrielOpinion

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