IndustrielPandaily 30 octobre 2026

Le MIRO U à six bras de Midea a fixé les vis des panneaux arrière de 100 000 lave-linge en trois mois

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Résumé IASource uniqueImpact UE

Le robot humanoïde à six bras MIRO U de Midea travaille depuis plus de trois mois dans l'usine de lave-linge du groupe à Wuxi, où il a vissé les panneaux arrière de 100 000 machines. Le chiffre a été donné par le responsable du centre d'innovation en robotique incarnée de KUKA, filiale allemande de Midea, lors d'une visite presse organisée à la mi-octobre par le département de l'Industrie et des Technologies de l'information du Guangdong, selon Time Finance relayé par QQ News. Au Midea Global Innovation Center de Shunde (Foshan), les journalistes ont vu le robot poser en moyenne six vis en une dizaine de secondes, avec un taux de réussite annoncé de 99,8 %. Présenté en décembre 2025 comme la troisième génération de la famille humanoïde de Midea, MIRO U est une plateforme à roues capable de s'élever verticalement et de pivoter à 360 degrés sur place.

L'argument de Midea est économique plus que spectaculaire : un humanoïde à deux bras, certes flexible, n'atteindrait qu'environ 30 % de l'efficacité d'un opérateur, ce qui ne suffit pas pour une ligne d'électroménager. Multiplier les bras permettrait de rattraper la production par mètre carré d'ouvriers qualifiés. Il faut toutefois lire ces chiffres avec prudence : ils proviennent du constructeur, le temps de cycle est mesuré sur une démonstration, et rien n'est dit sur la part de lignes ou de postes réellement couverts, ni sur les interventions humaines. Le chiffre de 100 000 unités en trois mois reste néanmoins un volume d'exploitation concret, rare dans un secteur dominé par les vidéos de démonstration, et il illustre une tendance : la valeur se joue sur des tâches mesurables et répétitives, quitte à s'éloigner de la silhouette humaine classique. Un responsable de Huayan Robotics a d'ailleurs rappelé que les solutions performantes en simulation perdent souvent en précision en atelier, à cause de la lumière variable, de la dispersion des pièces, des vibrations, de l'huile et de la pression sur les temps de cycle.

Midea suit une logique de « client zéro » : ses robots sont validés dans ses propres usines de lave-linge de Jingzhou et Wuxi et dans un entrepôt logistique à Wuhu avant d'être proposés à des clients externes, ce qui place le groupe, via KUKA, en position d'intégrateur et de fabricant à la fois. Le Guangdong pousse dans la même direction : plus de 2 000 humanoïdes y étaient déployés en production fin septembre, avec un objectif supérieur à 3 000 d'ici la fin de l'année. D'autres exemples ont été montrés, comme le robot bimanuel de X Square Robot à Shenzhen, qui retourne plus de 1 800 colis par heure pour orienter les étiquettes, ou AI² Robotics, présent dans les semi-conducteurs, l'automobile et la biopharmacie. La province a produit 336 300 robots industriels en 2025, soit 43,5 % du total national, et le delta de la rivière des Perles peut fabriquer un prototype en 48 heures et livrer de petites séries en sept jours. Les dirigeants eux-mêmes situent pourtant le déploiement à grande échelle plus tard, et aucune offre commerciale externe de MIRO U n'est datée.

Impact France/UE

KUKA, filiale allemande de Midea, pilote ce centre d'innovation en robotique incarnée, ce qui montre la pression concurrente croissante sur les intégrateurs et fabricants européens de robots industriels.

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1Pandaily

Dobot présente VEGA 7, un bras à sept axes à contrôle de force pour l'IA incarnée, avec un MTBF de 50 000 heures

Dobot a lancé le DOBOT VEGA 7, un bras robotique à sept axes avec contrôle de force, conçu dès l'origine pour l'IA embarquée. Il a été présenté lors d'un événement produit à la China International Industry Fair de Shanghai, avec pour cibles les robots bimanuels sur base mobile, la manipulation mobile en milieu industriel et le développement d'IA incarnée. Le constructeur met en avant la durabilité, avec un MTBF (temps moyen entre pannes) annoncé de 50 000 heures. Chaque articulation embarque un frein électromagnétique de série : en cas de coupure de courant, le bras maintient sa posture et freine en 18 millisecondes. L'indice de protection est IP54. Chaque articulation intègre aussi un capteur de couple, qui permet la détection de contact, le contrôle en compliance, la détection de collision et l'apprentissage par guidage manuel. Dobot annonce une précision de contrôle de force de 0,15 N ou mieux, une précision de couple de 0,05 N·m ou mieux et une résolution de 0,01 N·m ou mieux. Les caractéristiques principales sont une charge utile nominale de 7 kg, un rayon de travail de 725 mm et une répétabilité de ±0,03 mm. Le câblage passe par un large creux central, et l'extrémité du bras offre deux interfaces d'extension compatibles EtherCAT, CAN et RS-485, avec 3 A nominaux et 5 A en pointe pour alimenter les outils. Aucun prix ni date de livraison n'a été communiqué. L'intérêt du produit tient moins à ses chiffres bruts qu'à son positionnement. Un bras 7 axes de 7 kg de charge utile n'a rien d'exceptionnel en soi, mais Dobot le vend comme une brique pour la manipulation bimanuelle et la collecte de données. La septième articulation apporte de la redondance cinématique : le bras atteint un même point avec des postures différentes, utile quand la cible est profonde dans une machine ou que deux bras se partagent un espace restreint. Surtout, les capteurs de couple enregistrent les efforts de contact en même temps que le mouvement lors des démonstrations en téléopération ou sur robot réel. Cela ajoute un signal d'entraînement et de débogage au-delà de la vidéo et des positions articulaires, ce qui compte pour les politiques VLA (vision-langage-action) qui peinent encore sur les tâches riches en contact, comme le branchement de connecteurs ou l'assemblage de petites pièces. Il faut toutefois rester prudent : le MTBF de 50 000 hours est une valeur déclarée, sans méthode de test ni conditions précisées, et rien n'indique encore de déploiement client ni de volumes. Dobot, acteur chinois des cobots, s'inscrit dans une tendance nette : les fabricants de bras collaboratifs cherchent à se repositionner comme fournisseurs de matériel pour la robotique incarnée, face à une demande de plateformes de recherche et de collecte de données. Sur la même scène, l'entreprise a aussi montré PULSA, présenté sur la vitesse, et le cobot haute performance CRH, destiné à simplifier le déploiement sur ligne de production. À Shanghai, JAKA Robotics a de son côté dévoilé l'humanoïde à roues Kargo50 et le cobot Zu50, signe d'une même orientation chez les concurrents locaux. Les prochains jalons à surveiller sont le prix, la date de disponibilité et d'éventuels partenariats avec des fabricants de robots bimanuels ou des laboratoires, qui diront si le VEGA 7 devient une plateforme de référence ou reste une annonce de salon.

IndustrielActu

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2Interesting Engineering

Un robot de tri des déchets à vision identifie en temps réel les matériaux recyclables à forte valeur

Danu Robotics, start-up basée en Écosse, vient de lever 5 millions de dollars en seed pour son robot de tri de déchets baptisé H.E.R.O. Le système combine des caméras, une IA embarquée et des bras robotisés équipés de pinces pour identifier et extraire les matériaux recyclables d'un flux de déchets sur tapis roulant. Les caméras alimentent en continu l'IA, qui classe chaque objet selon sa « valeur de recyclage », c'est-à-dire sa viabilité économique, certains matériaux coûtant plus cher à récupérer qu'ils ne rapportent. Danu a choisi des pinces plutôt que des ventouses, jugées moins efficaces sur les objets lourds ou de forme irrégulière. Côté chiffres, l'entreprise annonce un coût d'environ 160 000 dollars à l'achat, environ 24 000 dollars de maintenance annuelle, et un gain de revenu d'au moins 485 000 dollars pour un site équipé. Elle revendique au moins deux lettres d'intention d'achat, environ 500 000 dollars de contrats signés et près de 200 prospects dans son pipeline. Aucune vente ferme n'est confirmée à ce jour. L'intérêt tient à l'économie du tri, point faible chronique de la filière. Le tri manuel sur tapis reste lent, sujet aux erreurs et pénible pour les opérateurs, ce qui limite la pureté des flux et donc leur valeur de revente. Un tri guidé par la valeur économique plutôt que par la seule nature du matériau est un angle pertinent pour les exploitants de centres de tri, qui raisonnent en marge par tonne. Les chiffres de retour sur investissement (environ 485 000 dollars de gain pour 160 000 dollars d'investissement) sont toutefois des estimations du fabricant. L'article ne précise ni la cadence de tri, ni le taux de reconnaissance, ni le taux de prise réussie, ni le nombre de degrés de liberté du bras, ni les hypothèses du calcul. Sans ces données, ni le gain annoncé ni la comparaison avec un opérateur humain ne peuvent être évalués. Les lettres d'intention et les contrats signés n'équivalent pas à des déploiements en exploitation. Le contexte est celui d'un secteur où le tri robotisé par vision existe déjà, avec des acteurs établis comme AMP Robotics ou ZenRobotics, face auxquels Danu devra démontrer un avantage mesurable. L'entreprise, fondée il y a six ans, n'a pas encore commercialisé le produit et décrit un système qui doit gagner en maturité avant sa mise en vente. Sa fondatrice, Amy Ma, a indiqué à TechCrunch viser à terme une version miniaturisée, autonome, destinée aux événements, centres commerciaux, hôpitaux et aéroports, afin de recycler les emballages à la source plutôt qu'en centre de tri. Cette perspective reste, pour l'instant, une ambition sans calendrier. Les prochaines étapes à surveiller seront la conversion des lettres d'intention en commandes, les premières installations en site réel et la publication de performances vérifiables.

IndustrielActu

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3Interesting Engineering

Des bras robotiques impriment en 3D un bateau-drone, une entreprise de Floride vise une production militaire plus rapide

L'entreprise américaine Haddy, basée à St. Petersburg en Floride, a fabriqué un bateau-drone baptisé TF-179 à l'aide de bras robotiques d'impression 3D grand format, plutôt que par moulage ou usinage traditionnel. La société, fondée en 2022 et initialement spécialisée dans le mobilier sur mesure et les éléments architecturaux, s'est progressivement réorientée vers la fabrication de défense. Elle opère depuis un atelier d'environ 2 800 mètres carrés équipé de huit systèmes de fabrication additive grand format fournis par le néerlandais CEAD, dont sept montés sur rails pour étendre leur portée sur de grandes pièces. Haddy avait déjà démontré la rapidité de sa plateforme avec une coque de véhicule de surface sans pilote (USV) à faible profil de 12 mètres, produite en dix jours entre la conception et l'expédition, soit selon l'entreprise jusqu'à neuf fois plus vite qu'une fabrication de coque classique, avec une réduction de coûts revendiquée de 50 à 65 % par rapport au bateau-building conventionnel. Haddy n'a révélé ni le client à l'origine du TF-179 ni la mission opérationnelle visée pour ce drone. Cette annonce illustre un déplacement de la fabrication additive robotisée vers le secteur maritime militaire, à un moment où la demande américaine pour des drones navals petits et consommables augmente. Pour les intégrateurs et décideurs industriels, l'intérêt affiché n'est pas tant la performance d'un vaisseau donné que la promesse d'un cycle de développement raccourci, permettant de produire, tester et modifier des designs de coques sans reprendre un outillage traditionnel à chaque itération. Les chiffres de rapidité et de coûts mis en avant restent toutefois des déclarations de l'entreprise elle-même, non vérifiées de façon indépendante, et l'absence de détails sur le donneur d'ordre et la mission du TF-179 invite à distinguer la démonstration technologique du déploiement opérationnel confirmé. Ce projet s'inscrit dans la montée en puissance d'une division défense chez Haddy, qui combine impression 3D robotisée grand format, fraisage intégré, matériaux avancés et flux de production numériques pour accélérer la fabrication de structures de grande taille, en quelques jours ou semaines plutôt qu'en mois, avec des designs modifiables sans redémarrer les cycles d'outillage classiques. L'entreprise positionne cette approche comme adaptée à des modèles de fabrication distribuée et expéditionnaire, capables de produire aussi bien des prototypes que des séries répétables. Aucune échéance de production en série ni programme pilote n'a pour l'instant été annoncé publiquement pour le TF-179.

UELe fabricant neerlandais CEAD fournit les huit systemes d'impression 3D grand format utilises par Haddy, positionnant une entreprise europeenne comme sous-traitant cle de cette chaine de fabrication navale militaire americaine.

IndustrielActu

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4Robotics Business Review

Les bras robotiques s'intègrent désormais aux machines CNC

L'intégration directe de bras robotiques dans des cellules d'usinage CNC franchit un nouveau palier industriel. Là où l'automatisation se limitait autrefois à une seule tâche isolée, des systèmes complets prennent désormais en charge le chargement d'ébauches brutes, le transfert inter-machine, l'inspection en cours de production, l'ébavurage et le routage aval, sans intervention humaine. FANUC a présenté en 2024 le ROBODRILL α-D28LiB5ADV Plus Y500 équipé du contrôleur R-50iA, avec vision embarquée pour la reconnaissance et la vérification de placement des pièces. Un retour terrain documenté chez APT Manufacturing Solutions indique un gain d'efficacité de 33 % sur une ligne tendue par ce système : production passée de 100 à plus de 150 pièces par équipe de huit heures, avec un retour sur investissement atteint en 33 semaines. Universal Robots positionne son cobot UR5e sur les ateliers à espace contraint, avec une répétabilité annoncée à 30 microns. L'entreprise Toolcraft, atelier de Seattle spécialisé dans les composants médicaux, a déployé ce modèle sur un cycle à trois opérations séquentielles, obtenant une réduction des coûts de production de 23 % et une hausse de débit de 43 %. KUKA, de son côté, propose via son logiciel KUKA.CNC une programmation robot en G-code, le même langage que les opérateurs CNC utilisent quotidiennement, ce qui réduit la barrière à l'adoption dans les environnements haute précision et forte charge. L'enjeu pour les décideurs industriels dépasse la productivité à court terme. Une étude Deloitte projette que 1,9 million des 3,8 millions de postes manufacturiers à pourvoir d'ici 2033 pourraient rester vacants, faute de main-d'oeuvre qualifiée. Cette pression démographique accélère la bascule vers des cellules autonomes capables de fonctionner en "lights-out manufacturing", c'est-à-dire de nuit et le week-end, sans personnel présent. Au-delà du volume, la régularité est un argument technique solide : un opérateur humain accumule en cours de poste des micro-erreurs de préhension et d'alignement qui se traduisent en rebuts ou reprises. Un bras robotique place chaque pièce dans le mandrin avec la même orientation et la même force à chaque cycle. Sur des lots de plusieurs centaines de pièces par quart, cette constance permet aux machines CNC d'opérer en continu à leurs spécifications nominales, ce que les métriques publiées par FANUC et Universal Robots confirment dans des contextes de production réelle, pas seulement en démonstration. La tendance actuelle s'inscrit dans une évolution plus longue : depuis les premiers systèmes mono-tâche des années 2000, les fabricants de robots industriels ont progressivement construit des offres d'intégration clés en main ou semi-ouvertes. FANUC mise sur un écosystème captif autour de ses propres machinecentres ROBODRILL, ce qui simplifie l'intégration mais réduit la flexibilité pour les ateliers multi-fournisseurs. Universal Robots cible les PME avec une approche collaborative sans cage de sécurité, pertinente pour les surfaces réduites. KUKA se différencie sur les environnements haute charge et haute précision, avec une interface de programmation pensée pour les profils d'opérateurs CNC existants. La prochaine étape logique pour ces trois acteurs est l'extension vers des cellules multi-machines pilotées par un seul bras ou un tandem robot-AMR, des configurations déjà en phase pilote dans plusieurs usines automobiles et aéronautiques en Europe et en Amérique du Nord.

UEKUKA (acteur allemand) est un des trois protagonistes centraux de cette tendance, et l'article mentionne des déploiements pilotes robots-CNC en cours dans des usines automobiles et aéronautiques en Europe, rendant cette évolution directement actionnable pour les intégrateurs et décideurs industriels européens.

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