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Boston Dynamics vise un déploiement de 25 000 Atlas et débute les tests robotiques chez HyundaiIllustration générée par IA
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Boston Dynamics vise un déploiement de 25 000 Atlas et débute les tests robotiques chez Hyundai

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Boston Dynamics a ouvert le Robotics Metaplant Application Center (RMAC), un centre de test et de formation pour l'IA physique installe au sein du campus Metaplant America de Hyundai Motor Group, près de Savannah, en Georgie. Hyundai prévoit d'y déployer a terme 25 000 unités de son robot humanoïde Atlas dans ses usines Hyundai et Kia dans le monde, avec un objectif d'assemblage de composants totalement autonome et de prise en charge des taches lourdes d'ici 2030. Pour l'instant, des opérateurs téléopérent les robots pour la logistique de pièces, le séquençage des lignes et le rangement de composants volumineux. Atlas soulève jusqu'a 50 kg en pointe (30 kg en continu), tient environ quatre heures grâce a un echange autonome de batterie, compte 56 degrés de liberté et résiste de -20°C a 40°C. Hyundai construira aux Etats-Unis une usine dédiée, capable de produire 30 000 robots par an, avant une extension du site dix fois plus grande en 2027.

Le contraste est net avec les vidéos virales de parkour et de saltos qui ont fait la réputation d'Atlas : le robot quitte le laboratoire pour la chaine de production réelle. C'est l'un des plans de déploiement humanoïde les plus ambitieux annonces a ce jour, et il repositionne Boston Dynamics, filiale de Hyundai depuis 2021, comme un acteur industriel face a Tesla Optimus, Figure AI ou Agility Robotics. Point notable pour les intégrateurs : les unités au travail restent aujourd'hui téléopérées par des humains, pas autonomes, ce qui souligne que l'annonce relève d'une feuille de route pluriannuelle plutôt que d'un produit livre, et confirme l'écart persistant entre démonstration et déploiement industriel réel dans le secteur. Le pari reste néanmoins fort : un constructeur automobile mondial mise sur l'automatisation physique pour retirer les humains des taches dangereuses et répétitives, un virage qui ravive les inquiétudes syndicales, le syndicat de Kia ayant réclame un organe dédié a la protection de l'emploi a l'ère de l'IA.

Boston Dynamics, pionnier historique de la robotique dynamique passe par Google puis SoftBank avant d'être racheté par Hyundai Motor Group en 2021, cherche depuis a transformer ses prouesses techniques en revenus commerciaux, un virage déjà amorce avec le robot quadrupède Spot. Le RMAC s'inscrit dans une course a l'humanoïde industriel ou rivalisent Apptronik et d'autres acteurs américains et chinois. Face aux craintes de suppressions d'emplois, le vice-président de Hyundai Motor, Jaehoon Chang, a assure que la main-d'oeuvre humaine resterait indispensable pour piloter, entrainer et entretenir la flotte de robots. Boston Dynamics négocie par ailleurs avec des clients existants pour exporter Atlas au-delà de l'automobile, vers l'aérospatiale, les semi-conducteurs et les sciences de la vie, prochaines étapes prévues après la montée en puissance du site de Georgie annoncée pour 2027.

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Hyundai déploie des chiens robots pour sécuriser les sites de la Coupe du Monde 2026
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Hyundai déploie des chiens robots pour sécuriser les sites de la Coupe du Monde 2026

Hyundai Motor Company a déployé quatre robots quadrupèdes Spot de Boston Dynamics pour patrouiller deux sites stratégiques de la Coupe du Monde FIFA 2026, qui se tient simultanément aux États-Unis, au Canada et au Mexique. Les robots opèrent à l'International Broadcast Center de Dallas ainsi qu'aux stades de New York et du New Jersey, où ils assurent des rondes de surveillance autonomes, des inspections en temps réel et le monitoring de zones à forte affluence. C'est la première fois que des Spot sont engagés sur un tournoi FIFA, dans le cadre du partenariat officiel "FIFA Official Robotics Partner" signé entre les deux organisations. En parallèle, Hyundai gère une flotte logistique de 1 500 véhicules, 994 voitures particulières et 506 autocars, dont une partie en versions hybrides, pour les transferts d'équipes, officiels et médias entre les 16 villes hôtes. Ce déploiement représente un test grandeur nature pour la robotique mobile hors environnement industriel contrôlé. Les stades et centres de diffusion du Mondial accueillent des dizaines de milliers de visiteurs, de personnels et de journalistes dans des configurations spatiales qui changent d'heure en heure, un contexte radicalement différent des chaînes de montage où Spot a fait ses preuves. Engager quatre unités dans un environnement aussi dense et imprévisible permet à Hyundai et Boston Dynamics de valider des capacités de navigation en foule, de détection d'anomalies et de reporting autonome que les simulations d'usine ne peuvent pas reproduire. Pour les intégrateurs et décideurs sécurité, le signal est clair : la robotique de patrouille commence à franchir le seuil de l'événementiel grand public, avec des contraintes de fiabilité et de sécurité bien plus exigeantes qu'en milieu industriel fermé. Boston Dynamics commercialise Spot depuis 2020 pour des applications d'inspection industrielle, pétrolière et de construction, mais les déploiements en sécurité événementielle restent rares et généralement limités à des pilotes discrets. Hyundai Motor Group a acquis Boston Dynamics en 2021 pour environ 1,1 milliard de dollars, faisant de la robotique mobile l'un de ses axes stratégiques aux côtés de l'électrification. Sur ce segment, Spot est en concurrence directe avec les quadrupèdes de Unitree (Chine) et ANYbotics (Suisse), ce dernier davantage positionné sur l'industrie lourde et les infrastructures critiques. La Coupe du Monde 2026, 48 équipes, 104 matches, trois pays, constitue la plus grande édition de l'histoire du tournoi, et Hyundai l'utilise manifestement comme vitrine commerciale. Les performances opérationnelles des quatre Spot sur les six semaines de compétition seront scrutées par les organisateurs d'événements sportifs et les gestionnaires de sites qui évaluent actuellement la robotique de surveillance comme alternative ou complément aux agents de sécurité humains.

UEImpact indirect : le déploiement valide le segment sécurité événementielle et renforce la pression concurrentielle sur ANYbotics (Suisse), principal acteur européen du quadrupède industriel, sans implication directe d'entreprises ou réglementations françaises ou européennes.

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Le premier robot autonome au monde testé par Hyundai à bord d'un navire en mouvement
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Le premier robot autonome au monde testé par Hyundai à bord d'un navire en mouvement

Le groupe Hyundai Motor Group (HMG) a fait la démonstration réussie de ce qu'il présente comme le premier robot autonome au monde capable de naviguer à bord d'un navire en mouvement. L'essai s'est déroulé à Changwon, en Corée du Sud, à bord du navire polyvalent HYUNDAI DUBAI, dans le cadre d'une démonstration conjointe réunissant Korean Register (KR), HMM, HMM Ocean Service et Goseong Engineering. Le robot testé, MobED (Mobile Eccentric Droid), est une plateforme compacte à quatre roues dévoilée par HMG en décembre 2025, conçue à l'origine pour des usages terrestres. Elle repose sur la technologie propriétaire Drive and Lift (DnL), dont les roues à contrôle indépendant s'ajustent automatiquement pour maintenir une surface de niveau sur rampes, seuils et terrains inégaux. Lors des essais, MobED a exécuté plusieurs tâches dans les cales du navire (conduite en ligne droite et en courbe, déplacement à basse et haute vitesse, apprentissage d'itinéraire, navigation totalement autonome), malgré les vibrations constantes et le mouvement du navire. Dans les passages étroits, les opérateurs ont dû basculer en mode téléopéré faute d'espace suffisant pour l'autonomie complète. Deux versions existent: MobED Basic, téléopéré et destiné aux chercheurs, avec une charge utile de 47 kg, et MobED Pro, doté de LiDAR et de caméras pour une navigation assistée par IA, avec un mode "follow-me", une charge utile de 57 kg et une vitesse de pointe de 10 km/h. Pour l'industrie maritime et les intégrateurs robotiques, cette démonstration illustre un cas d'usage concret et ciblé plutôt qu'une percée générale de la robotique mobile: l'inspection de cales de cargo, la surveillance d'état et le transport de matériel dans des zones potentiellement dangereuses ou toxiques pour les équipages. L'enjeu principal démontré ici n'est pas l'autonomie en tant que telle, mais la robustesse mécanique et logicielle face à un environnement dynamique (vibrations, roulis, sols irréguliers) sans modification de l'infrastructure existante du navire, un critère décisif pour l'adoption par les armateurs. Le recours au mode téléopéré dans les espaces confinés rappelle toutefois que l'autonomie complète reste limitée aux zones dégagées, une nuance que la communication de HMG passe sous silence en parlant de "premier mondial". Il s'agit à ce stade d'un essai de démonstration technologique et non d'un déploiement commercial ou d'une certification opérationnelle. Cette initiative s'inscrit dans la stratégie plus large de HMG de développer des robots polyvalents via son Robotics Lab, MobED ayant été positionné dès son lancement comme une plateforme préparant une future production de masse pour des usages aussi variés que la logistique du dernier kilomètre, l'inspection d'installations, le support de diffusion ou l'affichage publicitaire mobile. L'essai maritime s'appuie sur un partenariat avec des acteurs du secteur naval coréen, dont le classificateur Korean Register et l'armateur HMM, positionnant HMG face à d'autres initiatives de robotique navale et industrielle dans un marché où l'inspection de cargo à distance reste un besoin peu couvert. Aucun calendrier de déploiement commercial ni de pilote élargi n'a été communiqué à ce stade, l'essai restant une preuve de concept technique avant d'éventuelles suites.

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Boston Dynamics réduit de 81 % le câblage du robot Stretch et accélère les réparations avec sa mise à niveau Gen 2
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Boston Dynamics réduit de 81 % le câblage du robot Stretch et accélère les réparations avec sa mise à niveau Gen 2

Boston Dynamics, filiale du groupe Hyundai, a dévoilé Stretch Gen 2, la seconde génération de son robot mobile de déchargement de remorques. Conçu à partir de plus de 100 000 heures de fonctionnement et de dizaines de millions de cartons déchargés par la première version, il reçoit un gripper redessiné, des capteurs améliorés, 81 % de câblage interne en moins et des composants modulaires. Les panneaux extérieurs ont été renforcés pour résister aux chutes de cartons, et le bouton d'arrêt d'urgence a été déplacé afin de limiter les arrêts de sécurité accidentels. Le remplacement complet d'un module de roue motrice (swerve drive) passe d'une journée à environ une heure, grâce à la suppression des câbles dynamiques et des faisceaux complexes, remplacés par une architecture simplifiée et des fixations standardisées à haute résistance. Le robot peut décharger jusqu'à 1 000 caisses par heure, un chiffre qui dépend du poids des cartons et de la régularité de l'empilement. Une fonction multipick permet de saisir plusieurs boîtes par cycle. La batterie couvre deux postes de travail et un chargeur rapide atteint 90 % en 75 minutes environ. Un éclairage embarqué permet de travailler dans des remorques sombres, et un système de vision préentraîné reconnaît la plupart des colis dès le premier jour, sans programmation. L'enjeu porte moins sur la performance brute que sur la disponibilité. Brian Donnelly, vice-président et directeur général de la robotique logistique chez Boston Dynamics, le formule ainsi : chaque heure d'immobilisation d'un robot s'accumule en travail en attente sur le quai. Pour un exploitant d'entrepôt, le coût d'un robot de déchargement se joue sur le taux de service et le temps moyen de réparation (MTTR), pas sur le pic de cadence. Le fait que les ingénieurs aient traité en priorité les causes réelles de panne (usure des câbles, défauts électriques, arrêts d'urgence intempestifs) indique que la robotique logistique entre dans une phase de maturité industrielle où la maintenance devient un critère d'achat. Les outils de diagnostic embarqués, destinés aux équipes de maintenance du client, réduisent la dépendance au support constructeur. Une réserve s'impose toutefois : le chiffre de 1 000 caisses par heure est un maximum, sans cadence moyenne ni taux de disponibilité publiés, et le gain de réparation annoncé provient de l'entreprise elle-même. Stretch, lancé commercialement il y a quelques années, est l'un des rares robots de manutention mobile à avoir atteint un volume de déploiement mesurable, ce que démontrent les 100 000 heures cumulées. Boston Dynamics l'oppose à d'autres systèmes de déchargement de camions, comme ceux de Pickle Robot ou Dexterity, ainsi qu'aux solutions de convoyeurs télescopiques plus classiques. La Gen 2 s'appuie sur une nouvelle plateforme de calcul embarquée, avec des mises à jour logicielles régulières sur la détection des caisses, la planification de mouvement, les stratégies de saisie et la modélisation de l'environnement, déployées sur la flotte sans changement matériel. Le communiqué ne précise ni prix, ni calendrier de livraison, ni nom de client pour cette génération. Il s'agit donc d'une annonce produit, dont la tenue en exploitation reste à démontrer sur des sites réels.

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Leju Robotics déploie 15 humanoïdes sur une ligne de chargement de pièces automobiles, avec environ 98 % de réussite
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Leju Robotics déploie 15 humanoïdes sur une ligne de chargement de pièces automobiles, avec environ 98 % de réussite

Leju Robotics et l'équipementier automobile Zhaofeng ont mis en exploitation courante 15 robots humanoïdes sur une ligne de chargement de pièces de l'usine n°3 de Zhaofeng, à Xiaoshan (Hangzhou). La solution conjointe a été présentée sur site le 15 octobre. Les robots prélèvent de petits composants, comme des roulements de moyeu de roue de 80 à 120 mm de diamètre intérieur, dans des bacs en treillis métallique, puis les déposent à des positions prédéfinies sur des machines d'usinage. Selon un représentant de Zhaofeng cité par Securities Times, la flotte couvre 15 postes et plus de 10 références, avec un taux de réussite stable à 98 %. Le déploiement tourne depuis plus de deux mois, soit environ 1 000 heures cumulées et plus de 60 000 pièces produites. Ces chiffres sont déclarés par les deux entreprises, sans audit indépendant, et le taux de succès n'est pas défini précisément (par cycle, par pièce, avec ou sans intervention humaine). Le point faible reste la vitesse. Un cycle de chargement dure moins de 40 secondes d'après Securities Times (environ 35 secondes selon Jiemian), contre une quinzaine de secondes pour un opérateur qualifié au même poste. Le président de Zhaofeng indique que les bras robotisés fixes de l'usine atteignent 10 à 15 secondes sur certaines opérations, et que les humanoïdes devront approcher 15 secondes pour justifier une adoption élargie, ce qu'il attend d'ici six mois à un an. Le choix de l'humanoïde dans une usine déjà automatisée s'explique par la nature des commandes: certaines commandes de pièces de rechange destinées à l'export ne portent que sur 250 à 300 jeux, avec beaucoup de références et des changements de série fréquents. Les humanoïdes prennent en charge les tâches de transfert, de chargement et d'ajustement entre les étapes automatisées, sans remplacer la ligne. L'intérêt de cette annonce tient moins à la performance brute qu'à son statut: un déploiement multi-robots, sur plusieurs semaines, avec des heures et des volumes chiffrés, ce qui la distingue des démonstrations ponctuelles. Elle montre aussi que le critère décisif pour les intégrateurs sera le temps de cycle et la reconfiguration rapide, davantage que la dextérité. Un robot deux à trois fois plus lent qu'un humain n'est rentable que dans les environnements à forte variété et faibles séries, ce que confirme le discours de Zhaofeng. Leju affirme avoir découpé la compétence de chargement en plus de 30 modules de base, assemblables sans programmation bas niveau, ce qui ramènerait le développement de plusieurs mois à quelques semaines. Une plateforme d'ordonnancement multi-robots diffuse la compétence à toute la flotte, et des modules de sécurité détectent chutes de pièces, collisions et excès de vitesse. Jiemian rappelle toutefois que le transfert vers d'autres usines exigera de s'adapter à de nouvelles pièces, interfaces machines et règles de sécurité. Ce projet s'inscrit dans la course chinoise au déploiement industriel d'humanoïdes, où UBTECH avance avec FAW-Volkswagen, de l'inspection qualité vers la logistique d'usine, et où Inovance vient de dévoiler son humanoïde à roues InoBot W1. Leju mise sur la donnée: la flotte génère plus de 40 000 enregistrements par mois, et les deux partenaires vont verser un jeu de données de chargement de pièces automobiles, issu d'opérations réelles, à la communauté OpenLET de la fondation OpenAtom. Le PDG de Leju, Chang Lin, fait de la vitesse la priorité, notamment par un meilleur usage des deux bras pour saisir plusieurs pièces à la fois. Le prochain jalon à surveiller est donc l'objectif d'environ 15 secondes par cycle, attendu dans un délai de six à douze mois.

IndustrielActu
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