IndustrielInteresting Engineering 18 août 2026

Les robots humanoïdes arrivent dans les usines, mais peuvent-ils surpasser les robots industriels ?

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Selon la Fédération internationale de robotique (IFR), les usines ont installé 542 000 robots industriels en 2024, portant le parc mondial en service à environ 4,66 millions d'unités, avec des installations annuelles supérieures à 500 000 pour la quatrième année consécutive. Les cobots, capables de travailler près des humains et d'être reprogrammés pour différentes tâches, représentaient 10,5% des installations de robots industriels en 2023. Du côté des humanoïdes, les déploiements restent embryonnaires et concentrés sur des tâches répétitives de manutention. Mercedes-Benz teste actuellement l'humanoïde Apollo d'Apptronik pour déplacer des composants et effectuer des contrôles qualité de premier niveau, en se limitant à des opérations de logistique interne plutôt qu'à l'assemblage central des véhicules. Dans la logistique, le prestataire GXO a signé un accord pluriannuel avec Agility Robotics pour déployer son humanoïde Digit ; sur un site de la marque Spanx, ce robot transfère des bacs depuis des robots mobiles autonomes vers des convoyeurs.

Ces déploiements illustrent l'écart persistant entre les démonstrations soigneusement montées des fabricants d'humanoïdes et la réalité industrielle actuelle : aucun humanoïde ne circule encore de façon autonome entre des dizaines de postes de travail différents. Pour les intégrateurs et décideurs industriels, le message est clair : le bras robotique fixe reste, pour l'instant, le choix économique dominant. Un bras spécialisé ne nécessite ni marche, ni équilibre, ni compréhension globale de l'usine ; il exécute un mouvement défini avec rapidité et précision, parfois des milliers de fois par jour, ce qui le rend généralement plus rapide, plus fiable et plus facile à entretenir qu'une plateforme polyvalente. Les humanoïdes ne trouvent un intérêt économique que lorsque la restructuration d'une ligne de production pour une tâche irrégulière ou ponctuelle ne se justifie pas. Leur promesse tient dans leur capacité à évoluer dans des environnements conçus pour le corps humain (escaliers, chariots, étagères, outils) sans convoyeurs ni cages de protection, et à cumuler plusieurs fonctions sur une seule plateforme logicielle reconfigurable.

Cette dynamique s'inscrit dans une industrie où les robots industriels classiques bénéficient de décennies d'avance : un écosystème mature de fabricants, développeurs logiciels, fournisseurs de composants, spécialistes de la sécurité et techniciens de maintenance permet déjà de calculer précisément le retour sur investissement d'un bras dédié au soudage, à la peinture, à la palettisation ou à l'assemblage. Les humanoïdes, portés par des acteurs comme Apptronik et Agility Robotics, doivent donc se positionner non pas contre les robots d'hier, mais contre une technologie établie qui devient elle-même plus sûre et plus adaptable grâce aux cobots. Des obstacles techniques subsistent, notamment l'autonomie des batteries : Agility Robotics a indiqué en 2025 travailler sur des mises à niveau pour prolonger le temps de fonctionnement de Digit. La suite dépendra largement des résultats économiques des pilotes en cours chez Mercedes-Benz et GXO, qui détermineront si les humanoïdes élargissent réellement le périmètre de l'automatisation industrielle ou s'ils restent cantonnés à combler les tâches que les robots industriels classiques ne peuvent pas justifier économiquement.

Dans nos dossiers

Apptronik Apollo Agility Robotics — Digit

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1Robotics Business Review

Les robots humanoïdes à l'épreuve des tâches de finition de surface

Dans les applications de traitement de surface, qu'il s'agisse de ponçage, polissage, sablage, meulage, revêtement ou peinture, les conditions de travail sont parmi les plus pénibles de l'industrie manufacturière : exposition aux poussières, vibrations prolongées, postures contraignantes. Depuis l'essor des robots humanoïdes, la question revient régulièrement dans les cercles industriels : ces plateformes bipèdes à mains articulées pourraient-elles automatiser le traitement de grandes pièces, là où un bras fixe ne suffit pas à couvrir toute la surface ? L'analyse systématique des composants d'un humanoïde face aux exigences réelles de ces procédés aboutit à une réponse sans ambiguïté : non. Les jambes, peu efficaces sur les sols plats d'usine et incompatibles avec un câblage nécessaire pour alimenter les outils de process, n'apportent aucune valeur par rapport à des rails au sol ou à une base mobile dédiée. Les mains multi-doigts, coûteuses et conçues pour la manipulation d'objets, offrent une prise insuffisante pour tenir un disque de meulage à haute vitesse : un connecteur direct outil-bras est plus robuste et moins onéreux. Les caméras intégrées dans la tête d'un humanoïde sont trop rapprochées pour une couverture de scène efficace ; des capteurs positionnés dans la cellule ou au plus près de l'outil sont systématiquement plus performants. Seuls les bras doubles présentent un intérêt réel, mais leur espacement optimal sur une grande pièce est fondamentalement différent de la morphologie humanoïde. L'argument économique souvent avancé pour justifier l'humanoïde, celui des économies d'échelle, ne résiste pas à l'examen. Une cellule de traitement de surface bien conçue repose sur des bras industriels polyvalents, des rails, des caméras et des capteurs d'effort, soit des composants déjà produits en grandes séries et bénéficiant pleinement des effets de volume. L'humanoïde n'est pas nécessaire pour accéder à ces économies. Plus fondamentalement, les robots industriels actuels opèrent à des vitesses quatre à cinq fois supérieures aux capacités humaines, avec des forces d'application significativement plus élevées, et leur fiabilité dans des environnements abrasifs et contraignants est éprouvée depuis des décennies. Dans une logique de réduction des temps de cycle et d'amélioration du débit, le robot industriel configuré dans la bonne géométrie spatiale reste la solution dominante, et l'analyse ne relève aucun avantage compensatoire de la morphologie humanoïde dans ces cas d'usage précis. Cette conclusion intervient dans un contexte de forte pression médiatique autour des humanoïdes : Figure, Tesla Optimus, Agility Robotics, Boston Dynamics Atlas ou encore 1X accumulent les démonstrateurs et les levées de fonds, avec le narratif que la forme humaine permettrait de déployer des robots dans n'importe quel environnement conçu pour l'humain, y compris l'usine. Les acteurs traditionnels du robot industriel, FANUC, KUKA, ABB ou Universal Robots, répondent implicitement avec des configurations duales sur base mobile sans prétention bipède. Le vrai terrain de jeu des humanoïdes reste les environnements non structurés, la logistique de dernière rangée ou les tâches générales en entrepôt, là où la polyvalence morphologique compense le déficit de performance brute. Pour les process de surface en milieu manufacturier, le débat semble tranché en faveur des solutions spécialisées, un verdict que les pilotes industriels des prochaines années auront la charge de confirmer ou d'infirmer à l'échelle.

UELes fabricants européens de robotique industrielle (KUKA, ABB, Universal Robots) sont implicitement confortés par cette analyse qui conclut à la supériorité des bras spécialisés sur rails face aux humanoïdes pour les traitements de surface en milieu manufacturier.

IndustrielOpinion

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2Interesting Engineering

L'entreprise américaine mise sur des robots industriels plus intelligents et plus rapides avec un nouvel accord sud-coréen

Le fabricant américain Grid Dynamics a annoncé un partenariat stratégique avec le sud-coréen Doosan Robotics pour accélérer le déploiement de "physical AI" dans l'industrie manufacturière et la logistique. Grid Dynamics va fournir aux clients des cobots Doosan sa plateforme GAIN (Grid Dynamics AI-Native), une pile logicielle combinant manipulation robotique pilotée par modèles Vision-Language-Action (VLA), jumeaux numériques NVIDIA Omniverse, vision par ordinateur et supervision IoT. Doosan, l'un des grands fabricants mondiaux de cobots, propose une gamme allant de la série A polyvalente à la série H pour charges lourdes jusqu'à 25 kg, en passant par la série P certifiée NSF pour l'agroalimentaire et le pharmaceutique. Les cobots Doosan, équipés de capteurs de force et de couple, travaillent sans cage de sécurité aux côtés d'opérateurs humains et couvrent des tâches comme le pick-and-place, le tending machine, la palettisation, le soudage ou l'inspection qualité. Grid Dynamics revendique des gains de cycles d'inspection jusqu'à 1000 fois plus rapides et une détection d'anomalies 24 fois plus véloce, des chiffres qui restent à prendre avec prudence en l'absence de méthodologie ou de cas d'usage précisés. L'enjeu du partenariat dépasse le simple ajout logiciel : il vise les tâches qui résistent encore à l'automatisation classique, comme l'inspection d'objets de forme complexe, l'assemblage de composants variables ou l'emballage d'articles déformables ou jamais vus auparavant. C'est justement le type de scénario où les approches VLA sont censées apporter une généralisation que les robots programmés tâche par tâche n'offrent pas. Pour les intégrateurs et décideurs industriels, l'accord illustre une tendance de fond : les fabricants de cobots cherchent à externaliser la couche IA plutôt qu'à la développer en interne, pariant sur des plateformes tierces pour combler l'écart entre démonstrations en laboratoire et déploiements réels en usine. Doosan Robotics s'est construit depuis plusieurs années une position de leader des cobots collaboratifs, avec une architecture logicielle ouverte facilitant l'intégration de systèmes de vision tiers, un choix qui rend ce type de partenariat possible sans refonte matérielle. Grid Dynamics, de son côté, positionne GAIN comme une couche d'orchestration transversale pour l'automatisation industrielle, en concurrence avec d'autres piles logicielles physical AI émergentes aux États-Unis et en Asie. Les modalités précises de déploiement, calendrier de disponibilité et sites pilotes concernés par ce partenariat n'ont pas été détaillées dans l'annonce.

IndustrielActu

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3Interesting Engineering

Nouvelle technologie de sécurité visuelle pour robots industriels travaillant à proximité des humains

Sensory Robotics vient d'obtenir la double certification cULus 1740 et ISO 13849 Performance Level d pour son système SR-1, une technologie de supervision visuelle conçue pour supprimer les cages de protection autour des robots industriels. Cette validation ouvre la voie à un déploiement commercial aux États-Unis et au Canada, et s'appuie sur une combinaison de vision 3D stéréoscopique, de capteurs et d'un logiciel temps réel qui génère des zones de sécurité virtuelles ajustables autour des bras robotiques. Contrairement aux cobots conçus pour fonctionner lentement à proximité de l'humain, SR-1 cible les robots industriels haute vitesse existants : le système s'installe en retrofit sur des cellules déjà en production, sans remplacement de l'équipement. Le CEO Chris Edwards et le COO Mark Gagas précisent que le processus de certification a évalué les réponses du système aux défaillances matérielles, aux interruptions des fonctions de sécurité et aux risques résiduels pour les opérateurs. La société a par ailleurs reçu une subvention DoD SBIR Phase II de 1,25 million de dollars, avec un appui de l'Université de Cincinnati. La portée de cette certification dépasse le seul SR-1 : elle valide le principe que des zones de sécurité purement logicielles et visuelles peuvent satisfaire les exigences normatives des environnements manufacturiers régulés, ce qui n'était pas acquis. En pratique, chaque interruption de sécurité dans une cellule robotique traditionnelle peut imposer un arrêt complet suivi d'un redémarrage, parfois 10 minutes par incident selon Gagas, un coût opérationnel qui s'accumule sur une ligne entière. Supprimer les cages libère également de l'espace au sol et redonne de la flexibilité aux flux de production. Pour les intégrateurs, l'argument retrofit est décisif : éviter le remplacement de cellules existantes réduit drastiquement le coût de migration vers la collaboration humain-robot. Les secteurs visés (automobile, aérospatial, logistique, défense) sont précisément ceux où cette coexistence est à la fois la plus nécessaire et la plus contraignante sur le plan réglementaire. La prudence s'impose toutefois : aucun chiffre de déploiement réel n'est communiqué à ce stade, et les performances annoncées restent à confirmer en conditions de production variées. Sensory Robotics s'inscrit dans une tendance qui voit plusieurs acteurs tenter de résoudre le compromis historique entre vitesse robotique et proximité humaine. Les cobots (Universal Robots, FANUC CR-Series, ABB YuMi) ont contourné le problème en limitant les capacités cinématiques ; d'autres approches utilisent des rideaux lumineux ou des tapis sensoriels, moins adaptatifs par nature. La vision 3D temps réel de SR-1 se positionne comme une alternative scalable pour les robots conventionnels non-collaboratifs. Côté européen, des acteurs comme Pilz ou SICK proposent des systèmes de sécurité périmétrique avancés, mais la certification ISO 13849 PLd obtenue ici est également reconnue en Europe, ce qui laisse envisager une extension géographique. Les prochaines étapes logiques passeront par des pilotes terrain dans les secteurs cibles et la publication de données de retour d'expérience industrielles.

UELa certification ISO 13849 PLd obtenue par SR-1 étant reconnue en Europe, elle ouvre une voie d'expansion potentielle pour cette approche de sécurité visuelle sur le marché européen, en concurrence directe avec les systèmes périmètriques de Pilz et SICK.

IndustrielOpinion

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4TechNode

Xiaomi fait le point sur ses robots humanoïdes en usine automobile, avec 98 % de réussite sur certaines tâches

Xiaomi a communiqué de nouveaux résultats sur le déploiement de son robot humanoïde dans une de ses usines automobiles. Après quatre mois d'itérations successives, le taux de réussite du robot sur un poste de vissage d'écrous autotaraudeurs est passé de 90,2 % à 98 %, selon les chiffres avancés par l'entreprise, réduisant l'écart avec le taux de qualification des ouvriers humains à un seul point de pourcentage. Xiaomi a également étendu les tâches confiées à la machine avec deux nouveaux postes : le tri de panneaux latéraux de console centrale et le pliage puis recyclage de bacs à pièces, tous deux affichant un taux de réussite de 90 %. Le poste de tri des panneaux de console constitue, selon le constructeur, la première fois qu'un robot humanoïde effectue des opérations continues de longue durée sur des pièces souples dans une usine automobile. Ces chiffres proviennent de communications internes de l'entreprise, relayées par le média chinois Jiemian, sans validation indépendante. Ce type d'annonce pèse dans le débat sur l'écart entre démonstration et réalité industrielle qui traverse le secteur des robots humanoïdes. Manipuler des pièces souples et non rigides en continu reste l'un des obstacles majeurs à une automatisation généralisable au-delà de tâches répétitives sur objets calibrés, un problème central pour les intégrateurs et les décideurs industriels qui évaluent la maturité réelle de ces machines avant d'investir. Un taux de réussite proche de celui d'un opérateur humain sur un poste de production, si confirmé à plus grande échelle, renforcerait l'argument selon lequel certains modèles de contrôle vision-langage-action commencent à tenir leurs promesses en environnement de production réel, et pas seulement en laboratoire. Xiaomi investit dans la robotique humanoïde depuis la présentation de son robot CyberOne en 2022, dans un contexte où les groupes chinois comme Unitree, UBTech et Fourier Intelligence multiplient les essais en usine, aux côtés d'acteurs occidentaux tels que Figure AI, Tesla avec Optimus ou Agility Robotics. Xiaomi n'a pas communiqué de calendrier de déploiement à grande échelle ni de volumes de production visés, laissant ces annonces au stade d'un pilote industriel interne plutôt que d'un déploiement commercial confirmé.

IndustrielActu

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